Wysłany dnia 2019-01-11Trzy warunki biznesowe, jeden regulacyjny i dwa związane z wydajnością, skłaniają producentów elementów złącznych, zacisków i powiązanych małych wytłoczek do rozważenia zastosowania technologii powlekania zanurzeniowego.
Po pierwsze, organy regulacyjne zajmujące się ochroną środowiska w dalszym ciągu skupiają swoją uwagę na poszyciu.Po drugie, rośnie liczba i objętość zastosowań wymagających wysokiej wydajności powłoki pod względem mgły solnej, współczynnika Kesternicha i stałego naprężenia momentu obrotowego.Nałożenie powłoki zanurzeniowej na cienką płytkę cynkową w celu otoczenia cynku jest skutecznym i opłacalnym rozwiązaniem.Dzięki tej metodzie wyniki testu mgły solnej można zwiększyć z typowych 120 do 1000 godzin.Jest to również lepsze od większości alternatyw z punktu widzenia ochrony środowiska.Wreszcie, kruchość wodorowa jest ciągłym problemem, a metoda dip/spin wykazała zdolność do znacznego ograniczenia lub wyeliminowania tego problemu.
Wirowanie zanurzeniowe to proces, podczas którego produkt umieszcza się w siatkowym koszu, zanurza w roztworze powlekającym i wiruje w celu usunięcia nadmiaru powłoki.Temperatura i lepkość powłoki, czas zanurzenia, kierunek i prędkość wirowania oraz metoda utwardzania należą do zmiennych, które pozwalają użytkownikom dostosować recepturę procesu i uzyskać precyzyjne, wysoce powtarzalne wyniki.
Godna uwagi jest także zdolność zanurzania/wirowania do minimalizacji kosztów zarówno materiału powłokowego, jak i usuwania odpadów.Dzieje się tak dzięki średniej efektywności transferu tej technologii wynoszącej 98% lub więcej.
Systemy wirowania zanurzeniowego, takie jak te produkowane przez Spring Tools, Portage, Michigan, są najbardziej korzystne w przypadku małych części o pewnych konturach, jak również tych, które można powlekać w masie bez przylegania do siebie.I chociaż istnieją godne uwagi wyjątki (jeden producent elementów złącznych mocuje swoje ponadwymiarowe śruby do obróbki zanurzeniowej/spinowej), optymalną wydajność procesu osiąga się w przypadku komponentów o długości do 10 cali i średnicy mniejszej niż dwa cale.
Podczas gdy podkładki i inne płaskie elementy są skuteczniej powlekane innymi technikami, metoda dip/spin idealnie nadaje się do pokryć dachowych i innych elementów złącznych konstrukcji, zacisków, sprężyn, o-ringów, śrub w kształcie U, gwoździ i śrub, mocowań silników i wielu innych używanych urządzeń do obróbki mechanicznej.
Technologia wirowania zanurzeniowego jest kompatybilna ze wszystkimi głównymi typami powłok stosowanych do wykańczania elementów złącznych;w szczególności powłoki, które łączą wysoką odporność na korozję chemiczną i galwaniczną/bimetaliczną ze stabilnością UV, właściwościami przeciwzatarciowymi i/lub właściwościami antywibracyjnymi.Większość z nich byłaby również kompatybilna z uszczelniaczami, klejami i łatkami blokującymi, a po utwardzeniu byłaby sucha w dotyku.Konkretne rodzaje powłok obejmują fluorowęglowodory, bogate w cynk, ceramiczne powłoki metaliczne (na bazie aluminium z organicznymi lub nieorganicznymi powłokami nawierzchniowymi) oraz systemy wodorozcieńczalne.
Proces wirowania zanurzeniowego obejmuje trzy etapy: 1) czyszczenie i obróbka wstępna;2) Aplikacja powłok;i 3) Wyleczyć.Producenci elementów złącznych zazwyczaj używają tlenku glinu o uziarnieniu od 80 do 100 mesh do usuwania tlenków i zgorzelin po obróbce cieplnej.W razie potrzeby preferowaną metodą obróbki wstępnej jest mikro-, średnio- lub ciężkokrystaliczny fosforan cynku, chociaż istnieje kilka powłok zanurzeniowych/wirowych, które można nakładać na gołą stal.
Po wysuszeniu części ładuje się do kosza wyłożonego siatką drucianą.Jeśli załadunek jest automatyczny, system przenosi części do leja z wagą z wstępnie ustawioną masą partii.Po załadowaniu części przenoszone są do komory zanurzeniowo-wirowej i na obrotową platformę wirującą, gdzie są blokowane na miejscu.Następnie podnosi się pojemnik z powłoką, umieszczony bezpośrednio poniżej, w celu zanurzenia kosza z częściami w powłoce.
Po upływie czasu zanurzenia pojemnik do powlekania opada do punktu, w którym kosz nadal znajduje się w pojemniku, ale powyżej poziomu cieczy.Następnie kosz jest odwirowywany.
Typowy cykl wirowania obejmuje jeden kierunek przez 20 do 30 sekund, pełne hamowanie, a następnie wirowanie w odwrotnym kierunku przez taki sam czas.Działanie hamowania powoduje zmianę orientacji części w celu najskuteczniejszego usunięcia powłok z wgłębień.Po zakończeniu zanurzania/wirowania naczynie do powlekania zostaje całkowicie opuszczone, a kosz zostaje ponownie wyrównany, odblokowany i wyjęty.Następuje ponowne ładowanie i proces się powtarza.
Materiał powłokowy umieszcza się w stalowym zbiorniku, a następnie wkłada i wyjmuje przez boczne drzwiczki.Zmiany koloru można dokonać w ciągu 10 do 15 minut, po prostu usuwając oryginalne naczynie do powlekania i kosz i zastępując je nowymi.Powłoki przechowywane są w pojemniku zanurzeniowo-wirowym, który jest zamknięty pokrywą metalową lub polietylenową.Kosze siatkowe czyści się za pomocą rozpuszczalnika lub piaskowania, albo samo wyłożenie siatki poddaje się obróbce w piecu wypalającym.
Kilka powłok stosowanych do wykańczania elementów złącznych schnie na powietrzu.W przypadku produktów powyżej 90%, które wymagają ogrzewania, mniejsze linie zanurzania/wirowania obejmują piec wsadowy;większe urządzenia obejmują piec taśmowy z przenośnikiem.Taśmy przenośnikowe są dopasowywane do części.Powlekane części ładowane są bezpośrednio na taśmę pieca i rozprowadzane ręcznie na całej szerokości.Lub są rozładowywane na tacę wibracyjną, która automatycznie umieszcza części na taśmie piekarnika.
Cykle utwardzania trwają od pięciu do 30 minut;idealna szczytowa temperatura metalu wynosi od 149 do 316 F.Stacja chłodzenia z wymuszonym obiegiem powietrza przywraca temperaturę produktu do poziomu bliskiego temperaturze otoczenia.
Sprzęt do wirowania zanurzeniowego jest produkowany w rozmiarach dostosowanych do wymagań procesu.W przypadku małych partii produktów i konieczności częstej zmiany koloru zalecany jest mały system z koszem o średnicy 10 cali, wydajnością 750 lb/h i prędkością obrotową od zera do 900 obr./min.Ten typ systemu umożliwia obsługę ręczną, podczas której operator ładuje kosz i obsługuje części cykli zanurzania i wirowania za pomocą zaworów ręcznych lub częściowej automatyki, gdzie załadunek/rozładunek odbywa się ręcznie, ale cykle są sterowane przez sterownik PLC.
Maszyna średniej wielkości, odpowiednia dla większości warsztatów, wykorzystuje kosz o średnicy 16 cali i pojemności użytkowej jednej stopy sześciennej. Pojemność wynosi około 50 funtów.System ten zazwyczaj przetwarza do 4000 funtów/godz. produktu przy prędkości wirowania do 450 obr./min.
W przypadku największych producentów elementów złącznych i warsztatów wykończeniowych najlepiej sprawdza się system wykorzystujący kosz o średnicy 24 cali i zapewniający prędkość wirowania do 400 obr./min.
Czas publikacji: 13 stycznia 2022 r